Electrolux inaugura linha de produção de fornos e fogões em São Carlos (SP) com tecnologia inédita no setor que economiza mais de 30% de energia

A novidade faz parte do aporte de mais de R＄ 500 milhões para remodelar as operações em sua planta de São Carlos (SP). Processo de cavidade selada é um dos resultados desse aporte

O Electrolux Group remodelou uma linha de produção em sua planta de São Carlos (SP) que possui exclusiva e inédita tecnologia no setor de eletrodomésticos. Trata-se da cavidade selada, que é uma forma diferenciada de dar acabamento à parte de dentro dos fornos, sejam eles dos fogões ou fornos de embutir. Entre os diferenciais está a cocção até 30% mais rápida (já que nesse formato o calor não escapa para fora do forno) e, também, a economia de até 32% no consumo de energia (comparado com cavidades não seladas de mesma capacidade e potência).

A nova linha é um dos resultados dos mais de R＄ 500 milhões investidos para a modernização da fábrica localizada no interior paulista. Hoje, a unidade é considerada a mais moderna do grupo no mundo.

PORQUE IMPORTA?

• Com toda essa tecnologia, a produção nacional de fornos de embutir na planta de São Carlos vem alcançando importantes resultados, como a redução de 1.500 toneladas de CO2 graças à nacionalização desse produto, uma vez que foi eliminado o transporte de navio para sua importação.
   
• A linha de fornos de embutir e de fogões da Electrolux é a única do mercado de eletrodomésticos brasileiros que tem uma cavidade interna selada. Com isso, o Electrolux Group continua buscando reinventar experiências de sabor, cuidado e bem-estar dentro da casa do consumidor.

O QUE É CAVIDADE SELADA

• Trata-se de um processo pioneiro na América Latina, pela forma diferenciada como o eletrodoméstico é produzido. O produto conta com cantos arredondados, além de receber a esmaltação após a montagem dessa cavidade. Diferenciais importantes porque permitem adicionar tecnologias como, por exemplo, a convecção, que proporciona uma cocção até 30% mais rápida (na comparação com modelos sem convecção).
   
• Além disso, oferece a possibilidade de cocção por steam, com melhor performance de vapor, uma tecnologia que preserva os nutrientes dos alimentos e garante o cozimento por igual. Esta inovação está disponível em modelos a gás e elétricos dos fornos de embutir, além de estar presente, também, nos fornos de fogões.
   
• Também se trata de um processo mais limpo. Para se ter ideia, são cinco litros de água que se economiza por produto durante a esmaltação. Antes, era manual e artesanal. E agora é automatizado.
   
• O projeto de cavidade selada fez com que a porta dos produtos da Electrolux fosse remodelada. Elas são maiores do que as encontradas no mercado. Além disso, internamente, os produtos são arredondados. Ou seja, um material contínuo.
   
• Como resultado do uso dessa tecnologia, cada produto retém mais calor pelo fato de ser selado. Ou seja, isso gera economia de tempo e gás ou energia elétrica. Além disso, entrega o alimento com mais uniformidade porque não deixa escapar o calor. É considerado como “perfect cook”.
   
• Na cavidade selada, como o vapor e a umidade não saem, o pão, por exemplo, vai crescer de uma maneira uniforme e fica mais crocante. Teste de laboratório feito na planta de São Carlos provou que o pão fica duas vezes mais crocante do que um pão feito em um fogão sem que a cavidade esteja selada. 
   

O QUE FOI FEITO NA FÁBRICA DE SÃO CARLOS

• A principal motivação para essa expansão, além da modernização da planta de fogões, foi nacionalizar a produção de fornos de embutir e trazer para o Brasil uma tecnologia exclusiva da marca para o segmento, chamada de cavidade selada para toda linha de fogões.
   
• A máquina responsável por fazer a cavidade selada dos fornos é inédita no Brasil. Foram implementados 60 robôs na linha de produção para atender ao novo processo, implicando no aumento da qualidade dos produtos e redução nos riscos de saúde e acidentes na operação para os colaboradores da planta.
   
• Para dar um exemplo dos efeitos da inovação dos processos e da estrutura física da fábrica de São Carlos, antes existiam cinco plataformas de produção, somente para produção de fogões. Hoje, é necessária apenas uma plataforma para todos os modelos.
   
• Os benefícios alcançados nos alimentos durante o uso dos produtos com cavidade selada foram exaustivamente testados no laboratório de sabor (Taste Lab), localizado em São Carlos (SP) por uma equipe formada por profissionais, como cozinheiros, que ajudaram na programação de cada uma das funções. É, também, algo inédito no setor.

Fonte: Electrolux